10月14日，筆者在常山縣精輾鋼管有限公司看見，廠房里球化爐、煤氣發生爐等設備正在有序運行，而原先用于給煤氣發生爐輸送水蒸氣的2臺蒸氣鍋爐卻已“下崗”。沒有了蒸氣鍋爐，煤氣發生爐如何工作呢？公司副總經理張庭順向筆者道出了原委，原來， 4月份，公司投資30多萬元上了一個煙道式余熱鍋爐改造項目，在球化爐上方添加了一個煙道鍋爐，以吸收球化爐產生的余熱生成水蒸氣，然后輸送給煤氣發生爐。

　　“現在改用煙道鍋爐，不僅可節省標煤2.2噸，還沒有二氧化碳和二氧化硫等廢氣的排放。”張庭順介紹，公司將再改造一臺蒸汽鍋爐，屆時，3臺煙道鍋爐的年節標煤量可達870噸。

　　“精輾鋼管”的技改成效，是常山縣軸承行業開展節能減排行動的一個縮影。“當前，資源、能源價格連續飛漲，高成本時代不可阻擋地到來。在這樣的背景下，企業做任何一項決策都必須把節能減排作為先決性條件，否則就很難在新一輪競爭中取勝。”縣經貿局能源監察大隊大隊長官建國坦言。去年，浙江四通軸承集團有限公司成功實施了“軸承冷輾擴——磨加工節能技改”項目。今年，公司又新上了一個“軸承套圈冷擠壓”項目。“這次引進了2臺液壓機設備，從試點效果來看，套產品可節材15-20％。”企業技術負責人介紹，以年產1萬套可用于“擠壓”的圓錐滾子軸承套圈計算，年可節材2000萬噸，增加經濟效益近1000萬元。 

　　隨著人工成本的不斷增加，“自動化生產”技術深受眾多企業的青睞。浙江捷姆軸承有限公司的競爭實力，就來源于此。企業去年申報的省級技術創新項目——圓錐滾子軸承磨裝自動生產線集成技術開發項目，采用8臺國內最先進的數控磨床等設備，經過整合、改進、提升后，自動化程度大大提高。從磨加工開始到完成成品檢測，只需2名職工，使企業成為全國軸承制造行業中技術裝備水平最高的企業之一。

　　“盈特軸承”等企業也引進了自動分合套儀等先進設備，實施裝配自動化生產。“和人工操作相比，不但產品性能更穩定，而且生產效率也提高了1倍左右。”公司負責人陳偉明介紹。

　　目前，常山縣已有80多家軸承企業，形成了覆蓋成品、滾動體、保持器、鍛車加工和熱處理等較為完善的產業鏈。在這條產業鏈上，除了擁有一流裝備的車、磨加工企業以外，還有國內軸承行業靠前的鍛件加工能力。

　　常山縣鑫龍軸承有限公司幾年前投入400多萬元，實施了“中頻加熱”技術改造，使鍛件產品從中低端向高端邁進。去年，企業又引進了國內最先進的U型退火爐，使噸產品節電達130-160千瓦時。今年以來，“球川軸承車加工”、“司比軸承”等20多家軸承鍛件制造企業也迅速跟進，加快了節能減排、綠色發展的步伐。